Do đó, để nâng cao hiệu quả sử dụng năng lượng, mấy năm gần đây, Tổng công ty Giấy Việt Nam (VINAPACO) đang có nhiều biện pháp để từng bước nâng cao hiệu suất năng lượng.

Theo đánh giá của các chuyên gia trong ngành giấy, chi phí năng lượng trong sản xuất giấy và bột giấy chiếm đến 20 – 30% chi phí sản xuất. Về trình độ công nghệ: có trên 42,5% (tính theo sản lượng bột) sử dụng công nghệ kiềm lạnh, không thu hồi hóa chất; 24,4% sử dụng công nghệ nấu bột bằng phương pháp xút, còn lại là công nghệ nấu bột sunphat có thu hồi hóa chất.

Với công nghệ này, chất lượng sản phẩm giấy của Việt Nam chủ yếu đáp ứng được nhu cầu nội địa. Trong khi đó, mức độ tiêu thụ điện, hơi nước của ngành giấy nước ta cao hơn so với các nước trong khu vực và trên thế giới gồm: than 199,3 nghìn tấn; điện 251,3 triệu kWh; dầu DO 1,64 triệu lít; dầu FO 9,96 triệu lít; ga 72 triệu tấn và củi 15,5 nghìn m3.

Ông Vũ Ngọc Bảo, Tổng Thư ký Hiệp hội Giấy và Bột giấy Việt Nam (VPA) cho biết: Cơ hội tiết kiệm năng lượng trong sản xuất giấy tập trung chủ yếu là giảm tiêu thụ điện và than. Theo đó, những giải pháp được nêu ra, bao gồm: thay thế dần các thiết bị cũ, kém hiệu quả, phát huy công suất thiết bị, không vận hành thiết bị trong tình trạng non tải; giảm thiểu nhiệt mất bằng cách bảo ôn đường ống; sử dụng lò đốt đa năng, tận dụng nhiệt của các chất rác thải công nghiệp sinh hơi công nghệ; cải thiện chế độ công nghệ, quy trình vận hành, bảo dưỡng máy móc, thiết bị để nâng cao hiệu suất.

Ngoài ra, một số biện pháp giảm tiêu thụ điện tại một nhà máy sản xuất giấy và bột giấy cũng được thực hiện như: bố trí mặt bằng nhà xưởng hợp lý, giảm tối đa cự ly tải điện; tránh dùng các máy bơm, quạt quá lớn, chọn lựa thiết bị có hiệu suất cao, thiết bị có nhiều chế độ làm việc; sử dụng có hiệu quả hệ thống chiếu sáng, hệ thống nén; hạn chế chạy máy không tải; tắt các thiết bị khi không cần thiết…

Theo đó, một số giải pháp được áp dụng đem lại hiệu quả cao như: Cải tạo hệ thống đối lưu để tăng hiệu quả thu hồi bụi, tăng hiệu suất lò, tiết kiệm than, điện. Giải pháp này đã giúp ngành giấy giảm tiêu hao than cho sản xuất 1 tấn hơi từ 163,7kg xuống 140 kg, số than tiết kiệm được 24.305 tấn; giảm lượng điện tiêu thụ sản xuất 1 tấn hơi từ 8,4 kWh xuống 7kWh, tiết kiệm được 667,67 MWh điện (năm 2005).

Với giải pháp lắp biến tần, ngành giấy đã giảm được 25% lượng điện tiêu thụ của động cơ quạt gió và quạt khói lò hơi (năm 2006). Năm 2007, cải tạo chế độ vận hành các máy nén khí để tiết kiệm điện, nước cho sản xuất khí nén, tiết kiệm được: 1619,7 MWh và 98.595 m3 nước làm mát…

Ngoài các giải pháp về kỹ thuật, ngành giấy đang tăng cường quản lý nội vi, tận dụng lại các nguồn nhiệt thải từ các công đoạn như: thu hồi nhiệt từ khói thải của lò hơi để làm nóng nước cấp cho sản xuất, tận dụng gió nóng thải ra từ các chụp sấy để gia nhiệt cho không khí, kiểm soát chiếu sáng hợp lý tại các khu vực sản xuất…/.

Uyên Hương
Nguồn: Báo Hải quan Online